impianti Tag

Case History Automazione per un grande aeroporto

Per un grande aeroporto in Francia ci siamo occupati della implementazione software per l’intero sistema di smistamento bagagli. Il progetto ha interessato la zona “partenze” dell’aeroporto, che comprende l’intera area a partire dai check-in fino alle baie di allestimento voli.

L’impianto prevede dunque una zona molto estesa con una varietà sufficientemente grande di motori e macchine da integrare:

• Motori con inverter per i singoli nastri trasportatori, compresi di sensoristica a bordo;
• Macchine EDS per la scansione di sicurezza dei bagagli di differenti produttori (Rapiscan – L3)
• Macchine speciali per deviazione flusso;
• Macchina sorter;
• Molteplici postazioni operatore per la manutenzione e per il controllo del flusso bagagli;
• Caroselli di allestimento voli.

Nel progetto si è reso necessario intervenire sui vari PLC esistenti tra cui anche quelli dedicati per il Safety.

In questo caso, considerato l’ampio scenario di componenti hardware di tipologie e produttori differenti, si è reso necessario individuare diversi punti chiave dell’impianto ed effettuare misurazioni continue di:

• Disponibilità;
• Prestazioni in termini di flusso bagagli istantaneo;
• Prestazioni in termini di flusso bagagli in un arco temporale più vasto (fino all’intera giornata);
• Prestazioni delle singole macchine.

Questo è servito per tener sotto controllo punti più sensibili dell’intero impianto e soprattutto per misurare le prestazioni delle postazioni operatore di gestione manuale con l’obiettivo di identificare le aree di miglioramento.

Inoltre, un altro fattore importante che si è considerato per ogni motore è il monitoraggio di:

• Ore di funzionamento;
• Numero di avvii;
• Numero di arresti per anomalia.

Questi indici fornivano informazione sull’affidabilità delle singole macchine. Il monitoraggio ha consentito di andare a sostituire tipo di macchina (ad esempio potenziando un motore sottodimensionato) laddove il numero di arresti per anomalia in rapporto alle ore di funzionamento era più elevato, oppure a comprendere se un componente era difettoso.

La soluzione implementata consente di orchestrare l’intero impianto in modo puntuale riuscendo a raggiungere livelli prestazionali di assoluta rilevanza con importanti benefici in termini di significativa riduzione delle riconciliazioni manuali.

Case History: sistemi automatizzati di movimentazione magazzino

Sistemi automatizzati di movimentazione magazzino.

Il Cliente ha chiesto aiuto ad Automate Srl per intervenire su AGV a guida laser con l’obiettivo di ridurne i costi di manutenzione ma senza poter agire sul layout degli spazi del magazzino.

L’intervento non si è limitato quindi all’adeguamento tecnologico delle macchine ma si è esteso alla ottimizzazione delle procedure di movimentazione con l’obiettivo di aumentare l’efficienza dei flussi.

Mentre con il refresh tecnologico si è potuto abbattere significativamente i costi di manutenzione avendo adeguato l’elettronica ed il software alle tecnologie di mercato, attraverso l’ottimizzazione dei flussi si è potuto aumentare i benefici grazie ad un utilizzo più lineare dei dispositivi così da abbattere in modo significativo criticità agli impianti meccanici ed elettrici.

Abbiamo quindi lavorato su differenti aspetti per riuscire a portare a termine il progetto di rinnovamento e ottimizzazione dei sistemi automatizzati del magazzino.

In particolare l’intervento si è basato su:

• Riconfigurazione dei tragitti;
• Ottimizzazione dei percorsi;
• Sostituzione (per ogni AVG) dell’elettronica di controllo del collegamento (reti alle quali sono collegati i segnali dello stato delle porte) e dell’interfaccia (sistemi per interfacciare tramite messaggi ottici gli AGV e le porte di accesso ai vari locali);
• Riprogettazione architettura IT per la gestione degli AGV e della mappa del traffico;
• Sostituzione del sistema di navigazione con prodotti standard;
• Modifica meccanica dell’interasse delle forche al fine di poter movimentare specifiche Unità Di Carico (UDC);
• Sviluppo software AGV e relativo sistema NDC di navigazione.

Pur mantenendo lo stesso layout e le stesse macchine, il cliente ha ottenuto un sistema aggiornato da un punto di vista tecnologico, di più facile ed economica manutenzione, ma soprattutto un sistema di movimentazione ad alta efficienza energetica e meccanica in grado quindi di assicurare costi di esercizio ottimizzati.

Per ottenere risultati di qualità nel rispetto delle proprie esigenze, la soluzione è sempre affidarsi a veri professionisti che possano dare una visione a 360° degli interventi che è possibile effettuare. Contatta Automate adesso.

Case History Revamping: settore farmaceutico

Per un sito produttivo italiano di una tra le più importanti multinazionali farmaceutiche ci siamo occupati del Revamping settore farmaceutico di una linea di packaging per il trattamento di prodotto (polveri).

In questo caso si è trattato di quello che può essere definito un progetto di Revamping Complesso dovuto dalla combinazione di fattori che vanno dall’obsolescenza di molti dispositivi di campo e la necessità di intervenire oltre che sull’aggiornamento tecnologico anche sugli aspetti di integrazione con i sistemi MES ed ERP.

In particolare lo scenario presentava le seguenti caratteristiche :

• Sensoristica e PLC di vecchia generazione (S5 serie 95U)
• Pannelli di controllo operatore (Serie OP)
• Motori sincroni gestiti da inverter
• Sistemi di video controllo per scansione etichette identificative prodotto.

L’obiettivo principale era di fornire ai responsabili di linea maggiori informazioni di controllo per assicurare una misurazione puntuale sulle quantità degli elementi di packaging scartati/non scartati durante il processo, la creazione di automatismi tra cui il riconoscimento di materiale non in linea con le specifiche di confezionamento e la generazione di specifici indicatori prestazionali sull’intero processo di packaging.

Il tutto attraverso la predisposizione di:

• adeguati strumenti di supervisione e controllo accessibili a vari livelli organizzativi (dall’operatore di linea al supervisore di fabbrica, al responsabile di produzione, e su alcuni indicatori anche ad alcuni ruoli apicali dell’azienda).
• Interfacce di integrazione con i sistemi MES ed ERP in grado di permettere il puntuale ed immediato allineamento tra la linea di confezionamento e le esigenze di produzione.

Revamping settore farmaceutico: l’intervento

In questo caso il tema non era certo quello di ripensare l’intera linea e sostituire totalmente le macchine o le dotazioni tecnologiche presenti ma cercare un giusto equilibrio che permettesse in poco tempo di apportare i miglioramenti necessari per consentire ad una linea, ancora in grado di servire la produzione, di operare con le prestazioni ed efficienze richieste dal mercato.

Si è provveduto ad intervenire attraverso :

• La riprogettazione dei quadri di comando e controllo dell’intera linea
• L’adeguamento del software PLC e pannelli operatore per la gestione di ogni singolo impianto delle linea
• La progettazione della piattaforma di Supervisione e Controllo
• L’integrazione delle singole macchine nell’intera linea
• Lo sviluppo software ed interfacce (HMI, SCADA-MES, PLC-SCADA)

Interventi in alcuni casi anche particolarmente invasivi sugli impianti ma che hanno permesso di valorizzare al meglio macchine che ancora oggi e per molto tempo possono garantire prestazioni in linea con le esigenze produttive del cliente.

Aspetto di particolare rilevanza è la fase di implementazione in campo dato che si è dovuto intervenire su macchine ed impianti di linee produttive ancora in esercizio e quindi con finestre temporali molto limitate per consentire l’intervento.

Terminata la messa in esercizio, ci siamo occupati della formazione del personale e della redazione della documentazione necessaria per assicurare certificazioni e validazioni tipiche del settore farmaceutico.

Il cliente, grazie a questo intervento,  ha potuto potenziare i suoi  processi grazie ad una più forte integrazione dell’intera linea con i sistemi gestionali e di pianificazione delle vendite permettendo un maggior controllo della catena del valore a valle della produzione e soprattutto la possibilità di intervenire con largo anticipo al verificarsi di condizioni prestazionali al di sotto delle attese.

Revamping: meglio adeguare l’esistente o implementare nuove soluzioni?

L’adeguamento di macchine ed impianti, meglio conosciuto come revamping, ha sempre avuto come principale obiettivo la salvaguardia degli investimenti fatti grazie ad interventi per aumentarne la resistenza nel tempo, allungandone il ciclo di vita.

Senza stravolgere l’intera produzione è possibile trasformare gli strumenti che le aziende possiedono già, per aumentare significativamente la loro capacità produttiva, facendo crescere ricavi e margini.

È sicuramente un approccio a costi contenuti in grado di implementare efficientamento, e spesso è anche un modo per ottenere in tempi brevi risultati importanti.

Adeguare impianti funzionanti integrandoli alle tecnologie del momento consente un immediato risparmio nei costi di manutenzione. Con l’introduzione di sensori in grado di raccogliere nuovi dati o semplicemente aumentare la quantità e la frequenza dei dati raccolti, si guadagna una maggiore capacità di analizzare cosa succede durante i cicli di produzione e/o di movimentazione di materiale. Tutto questo offre l’opportunità di agire per migliorare prestazioni, ridurre fermi-macchina, apportare migliorie meccaniche in grado di limitare l’usura di alcune componenti e quindi ottenere ulteriori benefici economici.

Il refresh tecnologico rappresentato dal revamping non è una mera sostituzione di componenti esistenti, ma richiede l’adeguamento e/o lo sviluppo di software in grado di far ottenere il massimo in termini prestazionali nonché un’elevata capacità di reverse engineering oltre che del software e dell’architettura elettrica/elettronica della macchina o dell’impianto anche e soprattutto dei processi ad esso legati.

Agire a livello software non solo è necessario ma permette di apportare ulteriori migliorie in grado di aumentare la velocità di esecuzione degli algoritmi e quindi la velocità con cui una macchina, un impianto, un’intera linea è in grado di lavorare.

Ma il revamping è sempre la soluzione più corretta? Quali sono gli scenari in cui è più conveniente implementare nuove soluzioni?

Ovviamente il rapporto costi/benefici è la prima valutazione da fare nella scelta, a patto che i numeri su cui ci basiamo siano reali e verificati. Bisogna però considerare in questo rapporto non solo i costi diretti alle attività di intervento, e quindi i benefici in termini di ottimizzazione dei costi e di aumento della capacità, ma anche l’impatto indiretto, che l’intervento per l’adeguamento tecnologico avrà su tutte le attività.

E’ importante quindi analizzare vari aspetti per supportare al meglio il processo decisionale, per esempio:

• Per quanto tempo la produzione può rimanere ferma per consentire gli interventi?
• Intervenendo su un impianto per renderlo più efficiente, ottengo benefici sull’intera linea o dovrò intervenire anche su altri impianti della stessa linea?
• Se l’adeguamento di un impianto richiede di agire anche su altre macchine, posso sempre adottare una logica di revamping per ognuna delle macchine su cui è bene intervenire ?
• Se devo intervenire sull’intera linea il rapporto costi/benefici di una soluzione di revamping sono sempre superiori rispetto ad approntare una linea nuova?

Insomma, non esiste una ricetta uguale per tutti gli scenari ma ogni situazione è specifica. È pertanto importante che in ogni intervento non ci si limiti a valutare l’impatto specifico ma lo si analizzi nell’ambito aziendale di più ampio respiro possibile.

Scegliendo i professionisti capaci di guidarti nelle scelte delle soluzioni per indirizzare le necessità attuali ma aperte ad adeguamenti ed evoluzioni per i bisogni futuri.

Automate e Callipo

Accordo per lo sviluppo del sistema di analisi performance e monitoraggio impianti

Nuova sfida per Automate che è stata scelta da Callipo per lo sviluppo del sistema di acquisizione dati ed analisi delle performance dei suoi impianti.
La soluzione Automate, sarà sviluppata su piattaforma Wonderware System Platform, risponde all’esigenza del cliente di gestire in modo centralizzato diversi stabilimenti, distribuiti sul territorio, garantendo al cliente l’acquisizione dei dati dalle macchine e la loro presentazione via web..

La soluzione consentirà la tracciatura puntuale del processo di taglio del trancio di tonno con l’ausilio della tecnologia RFID, con oltre 5000 tag da installare e 350 antenne da disporre.

Si tratta di un progetto ambizioso ed innovativo in cui la scelta di Callipo, premia la capacità di Automate di offrire soluzioni “global” allo stato dell’arte.