Controllo qualità automatizzato per un’efficienza industriale al servizio del cliente finale
Quella della moda, si sa, è un’industria dalla struttura complessa, caratterizzata da ritmi incessanti e dal sopraggiungere improvviso di richieste che spesso costringono a rivedere gli obiettivi prioritari da raggiungere a breve termine. Dove la necessità di controllare molteplici dinamiche che si intrecciano spinge sempre di più il sistema a interfacciassi con il mondo della tecnologia, al fine di potenziare la propria capacità operativa, primeggiando nel mercato per competitività e capacità di soddisfare il consumatore finale.
Al costante aggiornamento delle competenze assimilate, si affianca necessariamente l’abilità nell’essere flessibili e reattivi.
Ed è proprio con l’intenzione di potenziare tali punti di forza che le industrie della moda scelgono di rivolgersi ad Automate srl al fine di integrare l’automazione all’interno dei propri processi e, grazie ad essa, ottimizzare il controllo sulla qualità della merce a più livelli: dalle singole operazioni relative alla manifattura dei prodotti, fino alla gestione del magazzino, dove vengono effettuate le verifiche sia sulla materia prima in entrata che sui flussi di prodotti forniti da terzi.
Nello specifico, l’esigenza principale esposta dall’azienda coinvolta, portata qui come esempio, era quella di ridurre gli investimenti economici destinati al controllo qualità, senza tuttavia rinunciare all’efficienza e affidabilità dei sistemi impiegati. Occupandosi di produzione e distribuzione di capi di abbigliamento, le richieste sono state principalmente due:
- Ridurre il carico di lavoro per gli operatori, in modo da poterli impegnare in operazioni di maggiore rilievo per l’obiettivo di controllo qualità predisposto.
- Velocizzare la fase di controllo per alcune tipologie di capi acquistati da fornitori esterni.
Considerando queste premesse, la prima azione intrapresa dal punto di vista dell’aggiornamento tecnologico ha riguardato la sostituzione del personale impiegato nel sistema in uso con un software in grado di interpretare e confermare la qualità di un prodotto con la stessa esattezza. Così, se prima dell’intervento di Automate le due linee semi-automatizzate, provviste di macchinari X-Ray e di un apposito sistema studiato per identificare e dirottare in uscita i capi non conformi agli standard predisposti, necessitava della presenza di un operaio per ciascuna macchina, successivamente la disposizione di un sistema progettato ad hoc ha permesso di velocizzare l’intera operazione.
Ovvero, automatizzando il processo di verifica delle immagini, inviate direttamente dalle macchine al software programmato in modo da riuscire ad assimilare l’esperienza umana con la capacità di riconoscere mancanze e difetti, è stato possibile rinunciare agli addetti incaricati a ispezionare, ad esempio, l’assenza di difetti o residui – come aghi nelle tasche – e la corretta presenza di etichette, bottoni, tasche, cerniere, o qualsiasi altro dettaglio previsto.
Al fine di assicurare prestazioni elevate e minimizzare possibili criticità future, i tre punti affrontati con maggiore attenzione dal team, preventivamente alla messa in atto del progetto, sono stati:
- L’addestramento degli algoritmi di Machine Learning mediante una quantità adeguata di immagini raccolte.
- Lo sviluppo di un software in grado di gestire il fattore “dubbio” e rispondere con azioni coerenti, avvicinandosi quanto più al livello di accuratezza dell’occhio umano.
- Accompagnare gli operatori alla conoscenza e comprensione dell’innovazione predisposta, così da agevolare la progressiva integrazione delle moderne tecnologie nell’ambiente di lavoro.
Mentre un ulteriore riflessione maturata dal punto di vista strategico in questa fase ha riguardato invece la scelta di concepire la componente software come sistema modulare, basandosi su specifiche funzioni, quali: raccolta e storicizzazione degli esiti forniti dagli operatori, riconoscimento e conteggio dei dettagli previsti, identificazione residui. Un approccio vantaggioso per il raggiungimento di importanti obiettivi, come ad esempio:
- La possibilità di procedere in modalità incrementale, definendo rilasci specifici associati alle diverse funzionalità dei moduli.
- L’ottimizzazione dei tempi da destinare alla raccolta dati per l’addestramento degli algoritmi, grazie al procedere in parallelo di diverse attività di sviluppo di motori di calcolo distinti.
- Il raggiungimento di una qualità lineare ed adeguata lungo tutto il processo, potendo inoltre usufruire dei benefici derivanti dall’adozione di un approccio flessibile, dettagliato e customizzato, soggetto a continui miglioramenti in risposta alle esigenze del cliente.
L’intervento predisposto dal gruppo di lavoro ha visto il susseguirsi di quattro fasi, così impostate in ordine temporale:
- Il primo step ha visto l’introduzione di tecnologie utili a trasferire in maniera automatica le immagini raccolte e a storicizzare gli esiti precedentemente forniti manualmente dal personale.
- In seguito alla raccolta dati, dopo qualche settimana si è proseguito con lo sviluppo della prima versione degli algoritmi da utilizzare, valutati dai medesimi operatori coinvolti nel processo di controllo qualità.
- Successivamente, esaminando le operazioni e le informazioni pervenute, è stato possibile impegnarsi nel miglioramento dei motori, prevedendo anche l’introduzione di componenti addizionali finalizzati alla gestione di casistiche rare.
- Infine, l’ultima fase, finalizzata alla totale sostituzione degli operatori con lo strumento tecnologico, ha riguardato l’ottimizzazione dei tempi di calcolo dei motori, assicurandosi dell’avvenuta integrazione delle tecnologie impiegate lungo l’intera linea.
Analizzando il lavoro eseguito da una prospettiva più ampia, risulta evidente il livello di complessità affrontato, dovuto in parte alla necessità di progettare un sistema dotato di estrema accuratezza, considerando tempi di azione piuttosto rapidi e la presenza di situazioni anomale impossibili da prevedere. Ma proprio la stessa complessità è da ritenersi come punto di forza a testimonianza della solidità e affidabilità di un progetto frutto della convergenza di competenze diverse messe a disposizione da un team di professionisti esperti – per cui è stato possibile agire in parallelo su più fronti – e forte della scelta di adoperare una metodologia Agile ottimale per dotare il progetto di flessibilità e readiness.
I benefici di tale intervento non hanno tardato a manifestarsi, con riferimento in primis all’ottimizzazione dei tempi destinati all’operazione. Spostando il personale a fine linea, lì dove l’intervento effettuato da parte dei dispositivi rimaneva limitato, il risultato raggiunto non ha riguardato solo la conquista di un maggiore controllo, ma anche una riduzione media del 40% del tempo destinato a questa attività.
D’altra parte, inoltre, le prestazioni elevate fornite dall’algoritmo programmato già in partenza sono ulteriormente migliorate in corso d’opera, dal momento che l’intervento del motore è stato gradualmente perfezionato consentendogli di raggiungere un livello di precisione comparabile a quello del personale specializzato, e che si prevede di perfezionare ulteriormente in futuro grazie alla disponibilità di una quantità di dati sempre più consistente e dettagliata.
Guidati dall’ambizione e dal desiderio di soddisfare al meglio le esigenze del cliente, il prossimo obiettivo sarà di introdurre algoritmi e modelli matematici avanzati, destinati a controllare la qualità della materia prima fornita da parte di terzi.
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