Allungare il ciclo di vita di un macchinario o di un impianto, anziché sostituirlo, rappresenta per le aziende un vantaggio competitivo sotto molteplici punti di vista. Investire risorse in operazioni di ristrutturazione e aggiornamento consente, infatti, di dotarsi di strumenti performanti e sicuri, poiché adeguati agli standard richiesti dall’innovazione tecnologica come dalle normative vigenti in termini di sicurezza, senza trovarsi ad affrontare un dispendio economico eccessivo o il rischio di dover rinunciare a parti componenti ancora funzionanti.
Al contrario, invece, procedere con un’operazione di revamping consente di migliorare il singolo apparecchio e, al contempo, di agire su interi impianti, potenziando il generale livello di automazione di un sistema industriale, ovvero il suo cuore tecnologico, generalmente soggetto ad obsolescenza ancor prima delle parti meccaniche.
Un approccio condivisibile in diversi ambiti e che Automate sceglie di adottare trasversalmente in quelli di sua competenza, tra i quali, di recente, il settore del tessile, supportando i clienti decisi a crescere puntando sull’aggiornamento dei macchinari impiegati.
In questo caso, infatti, tra le criticità che possono trovarsi a fronteggiare le aziende c’è il rischio che i processi produttivi eseguiti vengano intaccati da anomalie riferite a singoli macchinari o componenti, così come la difficoltà di reperire pezzi di ricambio sul mercato rappresenta una potenziale causa di fermo dell’intero sistema.
Esempi realistici e diffusi, che recentemente sono stati applicati per l’aggiornamento di una linea di produzione funzionante da oltre 20 anni che vedeva ridursi in maniera sempre più consistente l’efficienza dell’hardware impiegato, dei sistemi di automazione e di potenza e del software di controllo, ormai obsoleto e complesso in quanto diversificato su molteplici piattaforme disomogenee e solo parzialmente integrate tra di loro.
Nello specifico, per un’azienda leader nella produzione di tessuti che opera mediante linee di produzione particolarmente complesse che trasformano materiale attraverso processi chimici e fisici, siamo intervenuti attraverso un refresh tecnologico su tutta la linea produttiva di oltre 90 metri. L’impianto utilizzava cinque diversi dispositivi di controllo PLC per la gestione delle singole componenti o di funzionalità trasversali, ovvero: 1 PLC Rockwell della serie ControlLogix per la gestione del traino, 1 PLC Eutotherm per la gestione della termoregolazione, 2 PLC Rockwell della serie SLC 500 per la gestione di 1 dei 2 forni e per l’avvolgitore e 1 PLC Omron per la gestione di un secondo forno; due piattaforme SCADA – Wonderware Intouch 7.1 e FactoryLink – per lo sviluppo clients e, infine, pannelli operatore Omron, Rockwell RSView e altri personalizzati a livello interfaccia HMI.
La varietà di strumenti, unita alla difficoltà di gestirli nell’insieme e singolarmente a causa di frequenti malfunzionamenti ha trasformato l’azione di revamping da un’opportunità in una necessità da affrontare con urgenza prioritaria al fine di salvare la produzione perseguendo tre obiettivi specifici:
- Ridurre al minimo in rischio di rotture e guasti, onerosi e dannosi, potenziando la quantità e performance produttiva dell’impianto coinvolto.
- Adeguare i sistemi alle normative vigenti in materia offrendo al personale impiegato il massimo livello di sicurezza possibile.
- Migliorare sia la qualità produttiva della linea che l’attività degli operai addetti a svilupparla.
Il lavoro eseguito da Automate per raggiungerli nel più breve tempo possibile, considerando la richiesta da parte del cliente di concludere i lavori nell’arco di cinque mesi e di limitare la fase di fermo per l’installazione dell’aggiornamento a sole due settimane, ha riguardato una serie di azioni utili a un revamping completo del sistema di controllo e supervisione.
- Innanzitutto, tutte le componenti di controllo e potenza sono state sostituite.
- L’architettura di rete, con i server client e controllori, è stata ridisegnata.
- Il sistema di sicurezza è stato sottoposto a revisione in risposta alle attuali normative.
- È stato sviluppato un nuovo sistema di controllo, procedendo con la sostituzione dei vecchi PLC con un unico PLC Rockwell, mentre le diverse interfacce HMI sono state sostituite da cinque pannelli Rockwell PanelView, installati in posizioni strategiche lungo la linea e concepiti in modo da essere intercambiabili tra di loro e in grado di controllare l’impianto in caso di malfunzionamento del sistema SCADA. Quest’ultimo, a sua volta, utilizzando una tecnologia Wonderware System Platform, è stato caratterizzato con la presenza di tre server virtualizzati con tecnologia WMWare e due postazioni clients fisiche multimonitor installate alla estremità opposte della linea.
- Infine, si è proceduto con la sostituzione di alcune componenti hardware, quali antenne RFID e sensori tracking, al fine di rilevare, riconoscere e tracciare i lotti di tessuto migliorando l’efficienza del sistema produttivo.
Nonostante la carenza di dispositivi elettronici disponibili al momento del progetto, l’attenta pianificazione nella prima fase di lavoro e una maggiore flessibilità nell’approccio adottato lungo l’intero iter progettuale hanno contribuito a raggiungere il successo auspicato, insieme all’atteggiamento collaborativo del cliente nei confronti del team Automate.
Ciò ha permesso di stare nei tempi, di fronteggiare gli imprevisti proponendo soluzioni alternative con rapidità e mantenendo alto il livello qualitativo del lavoro svolto. Ma non solo. L’elevato coordinamento tra gli attori coinvolti ha rappresentato un ulteriore importante punto di forza, in quanto è servito a massimizzare i vantaggi prodotti dal revamping, andando ben oltre gli obiettivi prefissati.
L’intervento svolto ha inoltre fornito al personale maggiore consapevolezza riguardo il processo produttivo grazie a strumenti che hanno permesso di snellire in modo significativo il transito e la trasformazione dei dati in informazioni di valore per gli operatori coinvolti, che sono riusciti a sostituire la raccolta dati manuale con operazioni digitali e automatiche velocizzando dunque il settaggio dei parametri di impianto e favorendo la condivisione dei flussi informativi interni alla fabbrica.