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Trasformare l’aggiornamento tecnologico in opportunità di business

Progetti di revamping per uno stabilimento al passo coi tempi

In un quadro generale, i motivi che spingono le aziende ad intraprendere un intervento di ammodernamento dei propri impianti sono molteplici e possono riguardare tanto l’irreperibilità di un componente o di un prodotto originale, quanto l’adeguamento in ambito normativo e dei sistemi di sicurezza, così come la semplice volontà di modificare le funzionalità esistenti oppure di aggiungerne di nuove in modo da effettuare upgrade delle infrastrutture senza perdite nella produzione.

Che si tratti di una necessità tecnica o di una mossa strategica, l’attenzione di Automate al revamping è guidata dal considerare l’intervento di aggiornamento tecnologico come leva competitiva. Ciò vale per i modelli tradizionali di business che intendono proiettarsi nell’industria 4.0, come per le realtà già integrate in tale dimensione. In entrambe i casi, infatti, investire in un processo di ammodernamento comporta molteplici benefici, in quanto:

• Allunga la vita di macchinari e impianti rendendoli performanti dal punto di vista meccanico, tecnico e informatico;
• Serve ad adeguare le infrastrutture industriali alle richieste di un mercato sempre più esigente in termini di innovazione tecnologica;
• Presenta un notevole vantaggio economico, dovuto al fatto che aggiornare degli strumenti richiede meno sforzi rispetto ad acquistarne di nuovi;
• Rappresenta una spinta fondamentale verso l’automazione, a sua volta utile al risparmio energetico e ad elevare gli standard di sicurezza semplificando i processi produttivi attraverso la riduzione delle attività manuali e favorendo una maggiore interconnessione tra le componenti dell’impianto stesso.

Eppure, nonostante la consequenzialità tra un intervento di revamping e la crescita produttiva di un’azienda risulti evidente, l’affermarsi di investimenti proficui non è un risultato scontato ma necessita, invece, della presenza costante di professionalità competenti in grado di comprendere le esigenze dei propri clienti orientandoli correttamente sulla base di opportunità concrete.

In tal senso, la consolidata esperienza maturata da Automate nel campo dell’automazione consente di supportare le imprese nell’affrontare un’evoluzione coerente con il loro profilo e con i valori identificati, connettendo storicità e innovazione dentro un processo di rinnovamento la cui buona riuscita è confermata dalla scelta da parte dei clienti di reiterare l’operazione in virtù dei benefici ottenuti fino a definire un nuovo standard aziendale di riferimento. Come nel caso di un’azienda decisa ad agire su una seconda linea di produzione gemella dopo appena un anno dall’intervento di revamping effettuato sulla prima linea. A dimostrazione di come il cambiamento generi opportunità.

Si tratta di vantaggi non solo in termini di costi di manutenzione ma anche in termini di efficienza di processo attraverso la limitazione di problemi dovuti ad interventi manuali da parte degli operatori oppure causati da una trasmissione di informazioni e dati non corrett.

Coerentemente con le richieste del cliente, gli interventi di revamping hanno quindi mirato a rafforzare mediante la tecnologia sia la sicurezza che il controllo della movimentazione all’interno della linea di produzione. Oltre alla presenza di due reti distinte – di campo e di stabilimento –, alla progettazione di un software PLC per CPU Siemens S7-1515, di uno SCADA jFix e di pannelli operatore TP1500, si è proceduto con la registrazione storica degli allarmi e delle operazioni effettuate, agendo sulla Data Integrity dei sistemi, mentre la sostituzione dei motori asincroni con quelli brushless ha consentito di garantire una migliore gestione dei movimenti.

Fondamentale per la riuscita dell’intervento è stata la possibilità di contare su un team forte di competenze trasversali, formato in ambito meccanico, elettronico, informatico, gestionale e, nello specifico, qualificato in materia di rinnovamento tecnologico di impianti particolarmente datati e complessi. Difatti, tra le maggiori criticità riscontrate nelle fasi iniziali di analisi e disegno dell’architettura la principale riguarda proprio il lavoro di reverse engineering, reso complicato dalla scarsa disponibilità, e in alcuni casi affidabilità, di documentazione utile anche per comprendere nel dettaglio il funzionamento delle singole macchine. Un aspetto già reso complicato dall’assenza di una conoscenza condivisa tra gli operatori. A questa si sono aggiunte poi altre problematiche relative alla richiesta di apportare continue modifiche migliorative velocemente, nonostante la complessità dell’operazione e la presenza di spazi ristretti, e il contrasto esistente tra la meccanica ormai datata dell’azienda e i moderni software impiegati per gestirla. Aspetto che, se non fosse stato per la professionalità dei tecnici coinvolti, avrebbe rischiato di condizionare la messa in esercizio della soluzione nel passaggio da una produzione affidata a singoli macchinari indipendenti alla definizione di un impianto sincronizzato complesso.

Ma per comprendere appieno la complessità dell’intervento di ammodernamento attuato da Automate, e di conseguenza l’importanza per il cliente di essere supportato da tali competenze, può essere utile ripercorrere il piano operativo di implementazione e messa in esercizio, suddiviso nelle tre fasi di analisi, sviluppo e realizzazione, per cui sono state necessarie competenze messe a disposizione dall’azienda in campo elettrico, nello sviluppo dei software SCADA, HMI e PLC, nei sistemi di controllo automatico e, in parte, anche in ambito meccanico, nonostante la presenza di un subcontractor.

Guardando alle fasi nel dettaglio, le operazioni eseguite internamente nell’analisi preliminare comprendono:

• Lo studio della funzionalità delle singole macchine e delle interazioni tra esse finalizzato alla comprensione della linea produttiva;
• Azione di Reverse engineering in campo elettrico analizzando gli attuatori, la sensoristica e la componentistica particolare delle macchine;
• Azione di Reverse engineering dei software analizzando funzioni, azioni, fasi di lavorazione e movimentazioni;
• Analisi propedeutica a effettuare un upgrade elettromeccanico relativo alla movimentazione.

Per quanto riguarda la fase di sviluppo, invece, gli interventi intrapresi fanno riferimento a:

• Creazione di librerie per caratterizzare i singoli componenti;
• Creazione di interfacce software di logica per l’interazione dei singoli blocchi;
• Creazione di interfacce utente;
• Creazione del sistema SCADA di interfaccia con lo stabilimento.

Infine, in risposta alla necessità di rispettare tempi stretti, la fase di realizzazione ed attuazione del progetto ha visto procedere in parallelo l’aggiornamento meccanico, elettrico e informatico dell’infrastruttura.

In particolare, la parte meccanica ha interessato la sostituzione dell’esistente con delle componenti modificate; la parte elettronica la sostituzione dei quadri esistenti, il rifacimento dei cablaggi della sensoristica e l’aggiunta di nuovi dispositivi e test dei segnali; ancora, la parte software la configurazione dei dispositivi impiegati, la verifica delle comunicazioni, la prima parametrizzazione, la disposizione di test sulle movimentazioni e sulla corretta gestione della senorsistica; infine, un’automazione di secondo livello è servita invece a ottimizzare il sistema, verificare le incongruenze e parametrizzare in dettaglio il sistema.

Solo procedendo passo dopo passo nell’interpretazione e valutazione dei vari passaggi descritti, diventa più comprensibile la difficoltà mostrata dal cliente nel misurarsi con delle macchine che, seppur nell’aspetto risultano simili a quelle precedenti, presentano prestazioni e funzioni del tutto differenti. Una problematica apparente, dietro la quale si nasconde il più grande beneficio dell’operazione di revamping intrapresa, ovvero l’aver disegnato un nuovo futuro per la produzione.

L’esperienza BHS applicata all’intralogistica

In un contesto industriale sempre più dinamico e complesso sia nella struttura che nelle procedure gestionali, prevale la necessità di organizzare le operazioni di logistica definendo un sistema flessibile, rapido nel funzionamento ma soprattutto capace di adattarsi al cambiamento.

Lo status evolutivo dei processi industriali 4.0 ha determinato, infatti, l’affermarsi di un modo di pianificare e controllare il flusso e lo stoccaggio di materie prime, prodotti e relative informazioni che contrappone al movimento lineare – in entrata e in uscita dall’azienda – il coordinamento in parallelo di operazioni diverse per scopo e origine, rivolte alla gestione di svariate tipologie di prodotti.

L’obiettivo è certamente quello di soddisfare le esigenze del cliente finale, ottimizzando le operazioni logistiche interne all’azienda al fine di incrementarne l’efficienza in modo da rispondere ai nuovi requisiti imposti dal mercato.

In un contesto simile, l’esperienza pluriennale maturata da Automate nello sviluppo di progettualità relative al trasporto bagagli in ambito aeroportuale si è rivelata utile per versatilità d’uso e funzionalità, essendo possibile trasferire l’approccio innovativo e le soluzioni tecnologiche precedentemente applicate ai sistemi di trasporto al mondo dell’intralogistica e, più precisamente, della gestione dei prodotti in transito.

Grazie alle molteplici esperienze di progetto, Automate ha sviluppato un set di librerie software personalizzabili per essere facilmente e velocemente integrabili in soluzioni di automazione sia basilari che particolarmente complesse, in grado di poter essere utilizzate nell’automazione di impianti capaci di gestire fino a 30.000 pacchi ogni ora.

Nello specifico, la soluzione concepita presenta la realizzazione di un’architettura composta da:   

• Software PLC, dotato di librerie appositamente realizzate alle quali si integrano funzionalità di gestione fornite dal cliente stesso, come ad esempio un protocollo di comunicazione con alto livello
• Sistema SCADA con libreria di oggetti standard, anche in questo caso richiesti e forniti dal cliente.

Una volta stabiliti gli obiettivi da raggiungere, la principale problematica affrontata al momento dell’analisi e del disegno dell’architettura è stato l’adattamento delle librerie software utilizzate da Automate in ambito aeroportuale a quello dell’intralogistica, tenendo presente che mentre il primo dà maggiore importanza al fattore sicurezza, il secondo punta innanzitutto a soddisfare esigenze prestazionali.

Inoltre, pur trattandosi di un impianto non particolarmente complesso, una delle criticità particolare è stata l’integrazione con altre macchine fornite da aziende terze, così come la gestione e la tracciabilità dei pacchi seguendo una comunicazione con l’alto livello per lo smistamento in tempo reale. Difficoltà alla quale va ad aggiungersi un’ulteriore complessità in fase iniziale, ovvero la realizzazione dell’algoritmo di gestione del bilanciamento dei carichi di smistamento in diverse aree dell’impianto, la cui necessità è quella di considerare molteplici fattori in un processo di continua rielaborazione.

La strategia attuata da Automate per ottenere una performance e dei risultati soddisfacenti è stata quella di avvalersi della collaborazione di tecnici specializzati nel campo. Il team ha operato in due gruppi di tecnici impegnati al contempo su diverse linee o aree dell’impianto: i senior, responsabili dell’avvio del lavoro e di organizzare le operazioni, e quelli junior, ovvero con minore esperienza, ai quali gli stessi esperti hanno affidato compiti più semplici in modo tale da parallelizzare la realizzazione del software per 12 diversi PLC e del sistema SCADA.

Da qui il team ha proseguito con la creazione di un prodotto di ultima generazione in grado di potenziare le prestazioni dell’impianto portandolo a raggiungere la massima capacità effettiva e il più alto livello di accuratezza nelle pratiche di smistamento. Obiettivo raggiunto avvalendosi anche di strumenti di emulazione dell’impianto stesso, il cui scopo è di verificare la validità dello strumento tecnologico concepito adottando prima strumenti meno complessi e poi sempre più approfonditi e affidabili, come ad esempio Emulate3D di Rockwell.  

Il progetto ha incontrato diverse difficoltà sia nella fase progettuale che in quella realizzativa e di commissioning ma la scelta di organizzare un team di tecnici in grado di occuparsi sia nella parte Hardware e software sia di quella di processo e la scelta di adottare una metodologia Agile ha permesso di far fronte in modo puntuale, veloce ed efficace alle varie problematiche riscontrate.

La scelta di adottare strumenti di emulazione ha permesso inoltre di identificare migliorie sia a livello progettuale che durante la fase di pre-commissionig, consentendo al team di lavoro di intervenire tempestivamente e preventivamente, evitando dispersione di tempo e risorse preziose ma soprattutto limitando il più possibile l’impatto sull’operatività della catena logistica del cliente.

Una sala di controllo evoluta per assicurare piena operatività degli impianti aeroportuali.

Manutenzione Predittiva – non teoria ma applicazione pratica capace di produrre benefici tangibili

Tra le più frequenti cause di blocco della produzione, e quindi della perdita di risorse materiali e immateriali da parte di un’azienda, i guasti agli impianti rappresentano una criticità che può verificarsi in qualsiasi realtà industriale.

Webinar – “Verso l’industria del futuro: criticità e vantaggi

Grazie all’evoluzione delle nuove tecnologie, oggi si parla di trasformazione digitale o meglio Industria 4.0. La versatilità delle soluzioni 4.0 consente alle aziende di trarre vantaggi tangibili, di rielaborare e consultare immediatamente un’enorme quantità di dati per controllare la produzione, supportare le decisioni e ridurre tempi di lavoro e costi.

Automate arricchisce la sua offerta potenziando ulteriormente il segmento del MES – Collaborazione con DM Management & Consulting

Roma, 18 Maggio 2021

Il percorso di crescita intrapreso da Automate, focalizzato ad indirizzare esigenze sempre più ampie e complesse nel settore dell’automazione dei processi industriali, continua senza sosta ed attraverso la recente collaborazione con DM Management & Consulting aggiunge un tassello importante nella capacità di indirizzare le aziende verso un percorso di efficientamento ed ottimizzazione dei propri impianti e/o siti produttivi.

La collaborazione prevede l’ampliamento dell’attuale portafoglio di offerta MES/MOM di Automate con la piattaforma DMP di DM Management & Consulting che consente il miglioramento dell’efficienza e delle performance produttive offrendo una visione completa della fabbrica. Stefano Massari, AD di DM Management & Consulting, ha commentato: “Unendo l’approfondita conoscenza e l’elevato livello culturale degli esperti di DM Management & Consulting sui temi inerenti alla fabbrica e ai controlli di produzione con l’esperienza tecnologica dei professionisti di Automate, sono convinto che la partnership possa rappresentare un vantaggio competitivo nell’estensione di nuove proposte innovative.”

Solution provider di consolidata esperienza nell’integrazione di tecnologie e sistemi di automazione in vari settori industriali, Automate vanta competenze nella progettazione di architetture in ambito Operational Technology per fornire alle aziende strumenti di controllo in tempo reale dei propri impianti e processi produttivi. “I nostri clienti, ci chiedono sempre più frequentemente di fornire strumenti in grado di aiutarli nelle attività di pianificazione, controllo e gestione dei processi di produzione, aree tipicamente indirizzate da piattaforme MES (Manufacturing Execution System).” –  dichiara Eugenio d’Ursi Direttore Generale di Automate – “Il nostro ruolo di integratore ci porta a suggerire tecnologie e piattaforme software da utilizzare in base ai bisogni specifici e al grado di digitalizzazione di ogni cliente, per poi implementarle in soluzioni custom, cucite esattamente sulle esigenze condivise e in grado di essere integrate all’interno dei sistemi tecnologici dello stabilimento.

La collaborazione con DM Management & Consulting ci consente di ampliare la nostra offerta in ambito MES/MOM assicurando ai nostri clienti una maggiore capacità di progettare soluzioni in linea con i reali bisogni con particolare riferimento al mercato della piccola e media impresa”.

La forte attenzione all’innovazione sia di Automate che di DM Management & Consulting unita alle competenze specifiche di ognuna delle due aziende, permetterà inoltre lo sviluppo di soluzioni replicabili in alcuni dei settori industriali indirizzati.

Case History Automazione per un grande aeroporto

Per un grande aeroporto in Francia ci siamo occupati della implementazione software per l’intero sistema di smistamento bagagli. Il progetto ha interessato la zona “partenze” dell’aeroporto, che comprende l’intera area a partire dai check-in fino alle baie di allestimento voli.

L’impianto prevede dunque una zona molto estesa con una varietà sufficientemente grande di motori e macchine da integrare:

• Motori con inverter per i singoli nastri trasportatori, compresi di sensoristica a bordo;
• Macchine EDS per la scansione di sicurezza dei bagagli di differenti produttori (Rapiscan – L3)
• Macchine speciali per deviazione flusso;
• Macchina sorter;
• Molteplici postazioni operatore per la manutenzione e per il controllo del flusso bagagli;
• Caroselli di allestimento voli.

Nel progetto si è reso necessario intervenire sui vari PLC esistenti tra cui anche quelli dedicati per il Safety.

In questo caso, considerato l’ampio scenario di componenti hardware di tipologie e produttori differenti, si è reso necessario individuare diversi punti chiave dell’impianto ed effettuare misurazioni continue di:

• Disponibilità;
• Prestazioni in termini di flusso bagagli istantaneo;
• Prestazioni in termini di flusso bagagli in un arco temporale più vasto (fino all’intera giornata);
• Prestazioni delle singole macchine.

Questo è servito per tener sotto controllo punti più sensibili dell’intero impianto e soprattutto per misurare le prestazioni delle postazioni operatore di gestione manuale con l’obiettivo di identificare le aree di miglioramento.

Inoltre, un altro fattore importante che si è considerato per ogni motore è il monitoraggio di:

• Ore di funzionamento;
• Numero di avvii;
• Numero di arresti per anomalia.

Questi indici fornivano informazione sull’affidabilità delle singole macchine. Il monitoraggio ha consentito di andare a sostituire tipo di macchina (ad esempio potenziando un motore sottodimensionato) laddove il numero di arresti per anomalia in rapporto alle ore di funzionamento era più elevato, oppure a comprendere se un componente era difettoso.

La soluzione implementata consente di orchestrare l’intero impianto in modo puntuale riuscendo a raggiungere livelli prestazionali di assoluta rilevanza con importanti benefici in termini di significativa riduzione delle riconciliazioni manuali.

Dalla raccolta automatizzata di dati all’automazione dei processi

I dati hanno un valore importantissimo sotto tantissimi aspetti, tra cui l’automazione dei processi. Molte soluzioni di automazione, oggi ancora perfettamente funzionanti, offrono alle imprese spazi di miglioramento grazie al continuo sviluppo di sistemi in grado di raccogliere dati dal campo, elaborarli per poi utilizzarli per l’aumento dell’efficientamento produttivo.

Le nuove tecnologie offrono opportunità di capitalizzare sui dati esistenti e raccoglierne dei nuovi per trasformarli in valore incrementale per l’azienda.

Il dato “grezzo”, ovvero ciò che può essere raccolto in un qualsiasi punto di una linea produttiva (che da solo sarebbe poco significativo) se combinato ad altri dati ed interpretato con logiche funzionali al contesto, assume una rilevanza significativa sull’intero sistema (impianto, linea o intero stabilimento).

Inoltre, se l’insieme dei dati raccolti viene analizzato su un’asse temporale storico, è possibile identificare ulteriori informazioni assolutamente importanti, in grado di offrire significative opportunità di efficientamento.

L’IoT: Internet of Things, l’alleato dell’analisi

Grazie alla moderna idea industriale dell’Internet of Things (IoT) è possibile sfruttare l’analisi in tempo reale per utilizzare i dati che le macchine di un impianto producono. Ciò consente a un’azienda di far emergere informazioni importanti da utilizzare per prendere decisioni sull’impianto che ne possano ottimizzare efficienza e produttività.

Nell’automazione dei processi sapere se una macchina sta funzionando o meno è sicuramente importante, ma capire come sta funzionando e misurarne le prestazioni rispetto ad un set specifico di parametri di riferimento è decisamente rilevante, soprattutto in ottica di prevenzione. La disponibilità di informazioni digitali relative ad impianti e macchine (Digital Twin) apre inoltre ulteriori vantaggi : simulazione del processo produttivo per valutare in anticipo eventuali impatti positivi o negativi di specifiche condizioni ambientali o di configurazione di machine ed impianti; valutazione prototipale per accelerare il processo di progettazione dei nuovi impianti ed allo stesso tempo ridurne i costi di implementazione.

Attraverso l’analisi dei dati è possibile quindi accorgersi, ad esempio, che il funzionamento di una singola macchina sta creando inefficienza su tutta la linea e quindi sull’intero processo produttivo.

L’indice fondamentale a cui far riferimento è l’OEE (Overall Equipment Effectiveness): un indicatore globale di efficienza produttiva che rappresenta il rendimento di una risorsa o di un insieme di risorse, siano esse umane o tecniche, durante il tempo nel quale queste sono disponibili a produrre. L’OEE può essere calcolato in diversi modi, in base alla tipologia di impianto e di processo considerato, e alle macchine che lo compongono.

L’OEE calcolato per ogni unità di processo può essere scomposto in tre parti:

• Availability: percentuale di tempo in cui l’unità è disponibile per la lavorazione;
• Performance: velocità di produzione in rapporto alla velocità prevista;
• Quality: percentuali di prodotti secondo specifica rispetto ai prodotti avviati alla lavorazione.

I benefici che si possono trarre dal calcolo e dal monitoraggio dell’OEE sono molteplici:

• Miglioramento dei principali driver di produzione ed economici: rese, produzione, energia, qualità;
• Massimizzazione della produttività tramite la riduzione dei tempi di ciclo e la diminuzione dei downtime;
• Possibilità di individuare correlazioni tra particolari prodotti, lavorazioni, macchinari e perdite di performance;
• Formazione degli operatori al continuous improvement con focus sui concetti di disponibilità, performance e qualità.

L’OEE è un parametro fondamentale in ambito produttivo ma se analizziamo in dettaglio gli elementi che lo compongono e l’indicazione che fornisce, è facile comprendere che concetti analoghi possono essere applicati anche in ambienti non necessariamente produttivi.

Riuscire a misurare il livello in termini di prestazioni di una macchina che si occupa di sorting o una linea di movimentazione complessa dove diversi nastri trasportatori e vari sensori si occupano della movimentazione automatizzata di pacchi, diventa essenziale per riuscire ad orchestrare in modo efficiente l’automazione di processi di intra-logistica.

Anche nel settore aeroportuale molti dei parametri che vengono utilizzati per il calcolo dell’OEE trovano la loro applicabilità. I sistemi di BHS (Baggage Handling System) per esempio, non devono occuparsi solo di smistare e movimentare un numero importante di bagagli di pesi e misure differenti, ma devono anche svolgere determinati controlli e gestire logiche di movimentazione che non hanno il solo scopo di gestire il flusso nel minor tempo possibile, ma assicurare nel pieno rispetto dei tempi la corretta esecuzione di tutti i controlli utili, il tutto assicurando il massimo livello di sicurezza.

Saper combinare la capacità di integrare tecnologie e sistemi sul campo alla competenza di progettazione ed implementazione di piattaforme software per l’elaborazione dei dati raccolti, è quindi un elemento chiave per aiutare le imprese a sviluppare strumenti in grado di governare la propria catena del valore.

Case History: sistemi automatizzati di movimentazione magazzino

Sistemi automatizzati di movimentazione magazzino.

Il Cliente ha chiesto aiuto ad Automate Srl per intervenire su AGV a guida laser con l’obiettivo di ridurne i costi di manutenzione ma senza poter agire sul layout degli spazi del magazzino.

L’intervento non si è limitato quindi all’adeguamento tecnologico delle macchine ma si è esteso alla ottimizzazione delle procedure di movimentazione con l’obiettivo di aumentare l’efficienza dei flussi.

Mentre con il refresh tecnologico si è potuto abbattere significativamente i costi di manutenzione avendo adeguato l’elettronica ed il software alle tecnologie di mercato, attraverso l’ottimizzazione dei flussi si è potuto aumentare i benefici grazie ad un utilizzo più lineare dei dispositivi così da abbattere in modo significativo criticità agli impianti meccanici ed elettrici.

Abbiamo quindi lavorato su differenti aspetti per riuscire a portare a termine il progetto di rinnovamento e ottimizzazione dei sistemi automatizzati del magazzino.

In particolare l’intervento si è basato su:

• Riconfigurazione dei tragitti;
• Ottimizzazione dei percorsi;
• Sostituzione (per ogni AVG) dell’elettronica di controllo del collegamento (reti alle quali sono collegati i segnali dello stato delle porte) e dell’interfaccia (sistemi per interfacciare tramite messaggi ottici gli AGV e le porte di accesso ai vari locali);
• Riprogettazione architettura IT per la gestione degli AGV e della mappa del traffico;
• Sostituzione del sistema di navigazione con prodotti standard;
• Modifica meccanica dell’interasse delle forche al fine di poter movimentare specifiche Unità Di Carico (UDC);
• Sviluppo software AGV e relativo sistema NDC di navigazione.

Pur mantenendo lo stesso layout e le stesse macchine, il cliente ha ottenuto un sistema aggiornato da un punto di vista tecnologico, di più facile ed economica manutenzione, ma soprattutto un sistema di movimentazione ad alta efficienza energetica e meccanica in grado quindi di assicurare costi di esercizio ottimizzati.

Per ottenere risultati di qualità nel rispetto delle proprie esigenze, la soluzione è sempre affidarsi a veri professionisti che possano dare una visione a 360° degli interventi che è possibile effettuare. Contatta Automate adesso.