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Automate è stata certificata da Rockwell Automation quale integratore di sistemi software per la tecnologia Emulate3D nella regione EMEA

Grazie a questo importante risultato siamo in grado di offrire ai clienti  più velocità e qualità nelle fasi di progettazione e commissioning delle nostre soluzioni che, abbinate alle competenze data analytics ed intelligenza artificiale, permettono di abilitare nuovi servizi di manutenzione evolutiva di impianti, machine fino ad interi stabilimenti.

Controllo qualità automatizzato per un’efficienza industriale al servizio del cliente finale

Quella della moda, si sa, è un’industria dalla struttura complessa, caratterizzata da ritmi incessanti e dal sopraggiungere improvviso di richieste che spesso costringono a rivedere gli obiettivi prioritari da raggiungere a breve termine. Dove la necessità di controllare molteplici dinamiche che si intrecciano spinge sempre di più il sistema a interfacciassi con il mondo della tecnologia, al fine di potenziare la propria capacità operativa, primeggiando nel mercato per competitività e capacità di soddisfare il consumatore finale.

Al costante aggiornamento delle competenze assimilate, si affianca necessariamente l’abilità nell’essere flessibili e reattivi.

Ed è proprio con l’intenzione di potenziare tali punti di forza che le industrie della moda scelgono di rivolgersi ad Automate srl al fine di integrare l’automazione all’interno dei propri processi e, grazie ad essa, ottimizzare il controllo sulla qualità della merce a più livelli: dalle singole operazioni relative alla manifattura dei prodotti, fino alla gestione del magazzino, dove vengono effettuate le verifiche sia sulla materia prima in entrata che sui flussi di prodotti forniti da terzi.

Nello specifico, l’esigenza principale esposta dall’azienda coinvolta, portata qui come esempio, era quella di ridurre gli investimenti economici destinati al controllo qualità, senza tuttavia rinunciare all’efficienza e affidabilità dei sistemi impiegati. Occupandosi di produzione e distribuzione di capi di abbigliamento, le richieste sono state principalmente due:

• Ridurre il carico di lavoro per gli operatori, in modo da poterli impegnare in operazioni di maggiore rilievo per l’obiettivo di controllo qualità predisposto.
• Velocizzare la fase di controllo per alcune tipologie di capi acquistati da fornitori esterni.

Considerando queste premesse, la prima azione intrapresa dal punto di vista dell’aggiornamento tecnologico ha riguardato la sostituzione del personale impiegato nel sistema in uso con un software in grado di interpretare e confermare la qualità di un prodotto con la stessa esattezza. Così, se prima dell’intervento di Automate le due linee semi-automatizzate, provviste di macchinari X-Ray e di un apposito sistema studiato per identificare e dirottare in uscita i capi non conformi agli standard predisposti, necessitava della presenza di un operaio per ciascuna macchina, successivamente la disposizione di un sistema progettato ad hoc ha permesso di velocizzare l’intera operazione.

Ovvero, automatizzando il processo di verifica delle immagini, inviate direttamente dalle macchine al software programmato in modo da riuscire ad assimilare l’esperienza umana con la capacità di riconoscere mancanze e difetti, è stato possibile rinunciare agli addetti incaricati a ispezionare, ad esempio, l’assenza di difetti o residui – come aghi nelle tasche – e la corretta presenza di etichette, bottoni, tasche, cerniere, o qualsiasi altro dettaglio previsto.

Al fine di assicurare prestazioni elevate e minimizzare possibili criticità future, i tre punti affrontati con maggiore attenzione dal team, preventivamente alla messa in atto del progetto, sono stati:

• L’addestramento degli algoritmi di Machine Learning mediante una quantità adeguata di immagini raccolte.
• Lo sviluppo di un software in grado di gestire il fattore “dubbio” e rispondere con azioni coerenti, avvicinandosi quanto più al livello di accuratezza dell’occhio umano.
• Accompagnare gli operatori alla conoscenza e comprensione dell’innovazione predisposta, così da agevolare la progressiva integrazione delle moderne tecnologie nell’ambiente di lavoro.

Mentre un ulteriore riflessione maturata dal punto di vista strategico in questa fase ha riguardato invece la scelta di concepire la componente software come sistema modulare, basandosi su specifiche funzioni, quali: raccolta e storicizzazione degli esiti forniti dagli operatori, riconoscimento e conteggio dei dettagli previsti, identificazione residui. Un approccio vantaggioso per il raggiungimento di importanti obiettivi, come ad esempio:

• La possibilità di procedere in modalità incrementale, definendo rilasci specifici associati alle diverse funzionalità dei moduli.
• L’ottimizzazione dei tempi da destinare alla raccolta dati per l’addestramento degli algoritmi, grazie al procedere in parallelo di diverse attività di sviluppo di motori di calcolo distinti.
• Il raggiungimento di una qualità lineare ed adeguata lungo tutto il processo, potendo inoltre usufruire dei benefici derivanti dall’adozione di un approccio flessibile, dettagliato e customizzato, soggetto a continui miglioramenti in risposta alle esigenze del cliente.

L’intervento predisposto dal gruppo di lavoro ha visto il susseguirsi di quattro fasi, così impostate in ordine temporale:

1. Il primo step ha visto l’introduzione di tecnologie utili a trasferire in maniera automatica le immagini raccolte e a storicizzare gli esiti precedentemente forniti manualmente dal personale.
2. In seguito alla raccolta dati, dopo qualche settimana si è proseguito con lo sviluppo della prima versione degli algoritmi da utilizzare, valutati dai medesimi operatori coinvolti nel processo di controllo qualità.
3. Successivamente, esaminando le operazioni e le informazioni pervenute, è stato possibile impegnarsi nel miglioramento dei motori, prevedendo anche l’introduzione di componenti addizionali finalizzati alla gestione di casistiche rare.
4. Infine, l’ultima fase, finalizzata alla totale sostituzione degli operatori con lo strumento tecnologico, ha riguardato l’ottimizzazione dei tempi di calcolo dei motori, assicurandosi dell’avvenuta integrazione delle tecnologie impiegate lungo l’intera linea.

Analizzando il lavoro eseguito da una prospettiva più ampia, risulta evidente il livello di complessità affrontato, dovuto in parte alla necessità di progettare un sistema dotato di estrema accuratezza, considerando tempi di azione piuttosto rapidi e la presenza di situazioni anomale impossibili da prevedere. Ma proprio la stessa complessità è da ritenersi come punto di forza a testimonianza della solidità e affidabilità di un progetto frutto della convergenza di competenze diverse messe a disposizione da un team di professionisti esperti – per cui è stato possibile agire in parallelo su più fronti – e forte della scelta di adoperare una metodologia Agile ottimale per dotare il progetto di flessibilità e readiness.

I benefici di tale intervento non hanno tardato a manifestarsi, con riferimento in primis all’ottimizzazione dei tempi destinati all’operazione. Spostando il personale a fine linea, lì dove l’intervento effettuato da parte dei dispositivi rimaneva limitato, il risultato raggiunto non ha riguardato solo la conquista di un maggiore controllo, ma anche una riduzione media del 40% del tempo destinato a questa attività.

D’altra parte, inoltre, le prestazioni elevate fornite dall’algoritmo programmato già in partenza sono ulteriormente migliorate in corso d’opera, dal momento che l’intervento del motore è stato gradualmente perfezionato consentendogli di raggiungere un livello di precisione comparabile a quello del personale specializzato, e che si prevede di perfezionare ulteriormente in futuro grazie alla disponibilità di una quantità di dati sempre più consistente e dettagliata.

Guidati dall’ambizione e dal desiderio di soddisfare al meglio le esigenze del cliente, il prossimo obiettivo sarà di introdurre algoritmi e modelli matematici avanzati, destinati a controllare la qualità della materia prima fornita da parte di terzi.

Trasformare l’aggiornamento tecnologico in opportunità di business

Progetti di revamping per uno stabilimento al passo coi tempi

In un quadro generale, i motivi che spingono le aziende ad intraprendere un intervento di ammodernamento dei propri impianti sono molteplici e possono riguardare tanto l’irreperibilità di un componente o di un prodotto originale, quanto l’adeguamento in ambito normativo e dei sistemi di sicurezza, così come la semplice volontà di modificare le funzionalità esistenti oppure di aggiungerne di nuove in modo da effettuare upgrade delle infrastrutture senza perdite nella produzione.

L’esperienza BHS applicata all’intralogistica

In un contesto industriale sempre più dinamico e complesso sia nella struttura che nelle procedure gestionali, prevale la necessità di organizzare le operazioni di logistica definendo un sistema flessibile, rapido nel funzionamento ma soprattutto capace di adattarsi al cambiamento.

Lo status evolutivo dei processi industriali 4.0 ha determinato, infatti, l’affermarsi di un modo di pianificare e controllare il flusso e lo stoccaggio di materie prime, prodotti e relative informazioni che contrappone al movimento lineare – in entrata e in uscita dall’azienda – il coordinamento in parallelo di operazioni diverse per scopo e origine, rivolte alla gestione di svariate tipologie di prodotti.

L’obiettivo è certamente quello di soddisfare le esigenze del cliente finale, ottimizzando le operazioni logistiche interne all’azienda al fine di incrementarne l’efficienza in modo da rispondere ai nuovi requisiti imposti dal mercato.

In un contesto simile, l’esperienza pluriennale maturata da Automate nello sviluppo di progettualità relative al trasporto bagagli in ambito aeroportuale si è rivelata utile per versatilità d’uso e funzionalità, essendo possibile trasferire l’approccio innovativo e le soluzioni tecnologiche precedentemente applicate ai sistemi di trasporto al mondo dell’intralogistica e, più precisamente, della gestione dei prodotti in transito.

Grazie alle molteplici esperienze di progetto, Automate ha sviluppato un set di librerie software personalizzabili per essere facilmente e velocemente integrabili in soluzioni di automazione sia basilari che particolarmente complesse, in grado di poter essere utilizzate nell’automazione di impianti capaci di gestire fino a 30.000 pacchi ogni ora.

Nello specifico, la soluzione concepita presenta la realizzazione di un’architettura composta da:   

• Software PLC, dotato di librerie appositamente realizzate alle quali si integrano funzionalità di gestione fornite dal cliente stesso, come ad esempio un protocollo di comunicazione con alto livello
• Sistema SCADA con libreria di oggetti standard, anche in questo caso richiesti e forniti dal cliente.

Una volta stabiliti gli obiettivi da raggiungere, la principale problematica affrontata al momento dell’analisi e del disegno dell’architettura è stato l’adattamento delle librerie software utilizzate da Automate in ambito aeroportuale a quello dell’intralogistica, tenendo presente che mentre il primo dà maggiore importanza al fattore sicurezza, il secondo punta innanzitutto a soddisfare esigenze prestazionali.

Inoltre, pur trattandosi di un impianto non particolarmente complesso, una delle criticità particolare è stata l’integrazione con altre macchine fornite da aziende terze, così come la gestione e la tracciabilità dei pacchi seguendo una comunicazione con l’alto livello per lo smistamento in tempo reale. Difficoltà alla quale va ad aggiungersi un’ulteriore complessità in fase iniziale, ovvero la realizzazione dell’algoritmo di gestione del bilanciamento dei carichi di smistamento in diverse aree dell’impianto, la cui necessità è quella di considerare molteplici fattori in un processo di continua rielaborazione.

La strategia attuata da Automate per ottenere una performance e dei risultati soddisfacenti è stata quella di avvalersi della collaborazione di tecnici specializzati nel campo. Il team ha operato in due gruppi di tecnici impegnati al contempo su diverse linee o aree dell’impianto: i senior, responsabili dell’avvio del lavoro e di organizzare le operazioni, e quelli junior, ovvero con minore esperienza, ai quali gli stessi esperti hanno affidato compiti più semplici in modo tale da parallelizzare la realizzazione del software per 12 diversi PLC e del sistema SCADA.

Da qui il team ha proseguito con la creazione di un prodotto di ultima generazione in grado di potenziare le prestazioni dell’impianto portandolo a raggiungere la massima capacità effettiva e il più alto livello di accuratezza nelle pratiche di smistamento. Obiettivo raggiunto avvalendosi anche di strumenti di emulazione dell’impianto stesso, il cui scopo è di verificare la validità dello strumento tecnologico concepito adottando prima strumenti meno complessi e poi sempre più approfonditi e affidabili, come ad esempio Emulate3D di Rockwell.  

Il progetto ha incontrato diverse difficoltà sia nella fase progettuale che in quella realizzativa e di commissioning ma la scelta di organizzare un team di tecnici in grado di occuparsi sia nella parte Hardware e software sia di quella di processo e la scelta di adottare una metodologia Agile ha permesso di far fronte in modo puntuale, veloce ed efficace alle varie problematiche riscontrate.

La scelta di adottare strumenti di emulazione ha permesso inoltre di identificare migliorie sia a livello progettuale che durante la fase di pre-commissionig, consentendo al team di lavoro di intervenire tempestivamente e preventivamente, evitando dispersione di tempo e risorse preziose ma soprattutto limitando il più possibile l’impatto sull’operatività della catena logistica del cliente.

Una sala di controllo evoluta per assicurare piena operatività degli impianti aeroportuali.

Manutenzione Predittiva – non teoria ma applicazione pratica capace di produrre benefici tangibili

Tra le più frequenti cause di blocco della produzione, e quindi della perdita di risorse materiali e immateriali da parte di un’azienda, i guasti agli impianti rappresentano una criticità che può verificarsi in qualsiasi realtà industriale.

Webinar – “Verso l’industria del futuro: criticità e vantaggi

Grazie all’evoluzione delle nuove tecnologie, oggi si parla di trasformazione digitale o meglio Industria 4.0. La versatilità delle soluzioni 4.0 consente alle aziende di trarre vantaggi tangibili, di rielaborare e consultare immediatamente un’enorme quantità di dati per controllare la produzione, supportare le decisioni e ridurre tempi di lavoro e costi.

Automate arricchisce la sua offerta potenziando ulteriormente il segmento del MES – Collaborazione con DM Management & Consulting

Roma, 18 Maggio 2021

Il percorso di crescita intrapreso da Automate, focalizzato ad indirizzare esigenze sempre più ampie e complesse nel settore dell’automazione dei processi industriali, continua senza sosta ed attraverso la recente collaborazione con DM Management & Consulting aggiunge un tassello importante nella capacità di indirizzare le aziende verso un percorso di efficientamento ed ottimizzazione dei propri impianti e/o siti produttivi.

La collaborazione prevede l’ampliamento dell’attuale portafoglio di offerta MES/MOM di Automate con la piattaforma DMP di DM Management & Consulting che consente il miglioramento dell’efficienza e delle performance produttive offrendo una visione completa della fabbrica. Stefano Massari, AD di DM Management & Consulting, ha commentato: “Unendo l’approfondita conoscenza e l’elevato livello culturale degli esperti di DM Management & Consulting sui temi inerenti alla fabbrica e ai controlli di produzione con l’esperienza tecnologica dei professionisti di Automate, sono convinto che la partnership possa rappresentare un vantaggio competitivo nell’estensione di nuove proposte innovative.”

Solution provider di consolidata esperienza nell’integrazione di tecnologie e sistemi di automazione in vari settori industriali, Automate vanta competenze nella progettazione di architetture in ambito Operational Technology per fornire alle aziende strumenti di controllo in tempo reale dei propri impianti e processi produttivi. “I nostri clienti, ci chiedono sempre più frequentemente di fornire strumenti in grado di aiutarli nelle attività di pianificazione, controllo e gestione dei processi di produzione, aree tipicamente indirizzate da piattaforme MES (Manufacturing Execution System).” –  dichiara Eugenio d’Ursi Direttore Generale di Automate – “Il nostro ruolo di integratore ci porta a suggerire tecnologie e piattaforme software da utilizzare in base ai bisogni specifici e al grado di digitalizzazione di ogni cliente, per poi implementarle in soluzioni custom, cucite esattamente sulle esigenze condivise e in grado di essere integrate all’interno dei sistemi tecnologici dello stabilimento.

La collaborazione con DM Management & Consulting ci consente di ampliare la nostra offerta in ambito MES/MOM assicurando ai nostri clienti una maggiore capacità di progettare soluzioni in linea con i reali bisogni con particolare riferimento al mercato della piccola e media impresa”.

La forte attenzione all’innovazione sia di Automate che di DM Management & Consulting unita alle competenze specifiche di ognuna delle due aziende, permetterà inoltre lo sviluppo di soluzioni replicabili in alcuni dei settori industriali indirizzati.

Case History Automazione per un grande aeroporto

Per un grande aeroporto in Francia ci siamo occupati della implementazione software per l’intero sistema di smistamento bagagli. Il progetto ha interessato la zona “partenze” dell’aeroporto, che comprende l’intera area a partire dai check-in fino alle baie di allestimento voli.

L’impianto prevede dunque una zona molto estesa con una varietà sufficientemente grande di motori e macchine da integrare:

• Motori con inverter per i singoli nastri trasportatori, compresi di sensoristica a bordo;
• Macchine EDS per la scansione di sicurezza dei bagagli di differenti produttori (Rapiscan – L3)
• Macchine speciali per deviazione flusso;
• Macchina sorter;
• Molteplici postazioni operatore per la manutenzione e per il controllo del flusso bagagli;
• Caroselli di allestimento voli.

Nel progetto si è reso necessario intervenire sui vari PLC esistenti tra cui anche quelli dedicati per il Safety.

In questo caso, considerato l’ampio scenario di componenti hardware di tipologie e produttori differenti, si è reso necessario individuare diversi punti chiave dell’impianto ed effettuare misurazioni continue di:

• Disponibilità;
• Prestazioni in termini di flusso bagagli istantaneo;
• Prestazioni in termini di flusso bagagli in un arco temporale più vasto (fino all’intera giornata);
• Prestazioni delle singole macchine.

Questo è servito per tener sotto controllo punti più sensibili dell’intero impianto e soprattutto per misurare le prestazioni delle postazioni operatore di gestione manuale con l’obiettivo di identificare le aree di miglioramento.

Inoltre, un altro fattore importante che si è considerato per ogni motore è il monitoraggio di:

• Ore di funzionamento;
• Numero di avvii;
• Numero di arresti per anomalia.

Questi indici fornivano informazione sull’affidabilità delle singole macchine. Il monitoraggio ha consentito di andare a sostituire tipo di macchina (ad esempio potenziando un motore sottodimensionato) laddove il numero di arresti per anomalia in rapporto alle ore di funzionamento era più elevato, oppure a comprendere se un componente era difettoso.

La soluzione implementata consente di orchestrare l’intero impianto in modo puntuale riuscendo a raggiungere livelli prestazionali di assoluta rilevanza con importanti benefici in termini di significativa riduzione delle riconciliazioni manuali.